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tpm管理基础知识_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  一、TPM含义

  指全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。就是通过对设备的“六大损失”和生产现场的一切不良因素实施持续的改善,努力实现“五个零”的目标,从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益,提高企业的市场竞争能力和应变能力,最终成为令员工满意、顾客满意、社会满意的可持续发展的企业。六大损失:故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失。五个零目标:零事故、零故障、零缺陷、零损耗、零差错。

  TPM两大基石:彻底的5S活动和小组活动。

  二、TPM活动体系和阶段内容

  TPM3大活动机制

  第一,是以员工为中心的提案活动,旨在形成全员参与的局面,营造改善氛围,激发员工的积极性。

  第二,是以现场为中心的自主管理,旨在改善管理水平,建设优秀工厂,提高员工技能。

  第三, 是焦点改善活动,旨在降低经营成本,强化企业竞争力。

  TPM8大支柱

  1、自主保全:“自己的设备自己保养”,所以自主保养活动是以运转部门为中心。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”,保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力,使设备得到真正有效的保养。

  2、个别改善:为追求设备效率化的极限,最大程度的发挥出设备的性能和机能,就要消除影响设备效率化的损耗,我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

  3、初期管理:为了适应生产的发展,必定有新设备的不断投入,所以要按少维修、免维修的思想设计出符合生产要求的设备,总之,要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

  4、专业保全:在运转部门自主保养的基础上,设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

  5、教育培训:不论是运转还是保养部门,仅有良好的愿望还难以把事情做好,因此我们必须加强技能的训练和提高。注意,培训和教育训练不仅是培训部门的事,也是每个部门的职责。随着社会的发展和进步,工作和学习已经不可分割地联系在了一起,学习和培训是工作的新的形式,我们要把学习融入到工作当中去,在工作中学习,在学习中工作。

  6、品质保全:为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态,我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然,从结果管理变为要因管理,使产品的生产处于良好的受控状态。

  7、安全保全:“安全第一”这是一贯的认识,但仅有意识是不够的,它必须要有一套有效的管理体制才能确保。

  8、事务效率:管理间接部门的效率化主要体现在两个方面,这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其他的生产活动,同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

  TPM7个阶段

  1、初期清扫,通过5感来发现缺陷;

  2、发生源/困难部位对策,改善设备清扫困难的部位找出发生源,并解决;

  3、制定基准书,制定作业者自己能够遵守的基准书;

  4、设备总点检,达到理解设备的机能及构造,理解作用点加工点的水平;

  5、自主点检,明确理解设备和品质的关系,在不良发生之前解决问题;

  6、工程品质保证,理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法,提高操作可靠性;

  7、自主管理,1 ~ 6 阶段的体制化,习惯化。

  三、TPM分类活动

  自主保全和计划保全是设备保养的两个方面,缺一不可。

  1、自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养;

  2、计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此,两者的实施主体有所区别。

  第一步: 清洁和检查

  针对负责的机器设备,运用五官和直觉,通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能。

  清洁也是检查,检查就意味着发现问题,有问题,要么修复,要么改进,两者都需要跟踪和及时改正,不改正问题会重复发生并加速设备损坏。

  第二步: 点检实施

  识别和确定点检项目和实施点检的频率,制定标准,形成文件以指导操作者对设备进行点检, 检查者需要了解这些任务的重要性,检查操作必须包含在日程安排中,监督者对执行检查者进行监督验证(非同一人),谋求缩短点检时间。

  点检即主要通过人的五感和简单信息采集手段了解设备信息,点检的准备内容可以归纳为八定一成: 

  1)定点:确定的检查部位; 

  2)定人:确定的检查人员;  

  3)定周期:确定的检查周期; 

  4)定记录:确定的点检记录格式、内容; 

  5)定标:确定正常与异常评价标准; 

  6)定表:确定点检执行计划表格; 

  7)定法:确定的点检方法,如是否解体点检,是否停机点检,是否需要辅助仪器,如果使用五感,具体是哪一种,如何做; 

  8)定项:确定的检查项目,如温度、压力、振动、颜色、气味以及位置变化等; 

  9)一成:形成管理流程。

  检查:按照点检规范对设备的点检部位进行检查;

  记录:将检查结果记录在案;

  处理:检查中间出现的异常及时处理,恢复设备正常状态,并将处理结果记录,不能处理的要报告给负责部门处理;

  分析:定期分析检查记录内容,找出设备薄弱环节或难以维护部位,提出改进意见;

  改进:组织实施对设备薄弱环节的改进工作。

  四、设备保养

  自主保全和计划保全是设备保养的两个方面,缺一不可。

  自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件(清扫、注油、紧固)、遵守使用条件,根据总点检来进行劣化的复原,把“培养熟悉设备的工程师”作为目标,根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现,是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。 自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善,从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。

  作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫,就可以事先防止故障,而且在接触设备的过程中可以感知其异常,也可以事先防止其故障的发生。

  专业保全的必要性

  生产活动要想更加有效率地进行,保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。

  保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理,已扩大到设备安装时的 MP 活动,专业保全其重要性越来越大。

  专业保全的目的

  降低从设备的设计 · 制作到运行 · 保全为止,即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本(TOTAL COST),提高企业的生产性。

  专业保全的目的 = 设备随时都能发挥其应有的机能 / 尽量减少成本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此,活动分为两个。

  一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全,换句话说是不让设备发生故障的活动。

  另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理,即故障发生时及时修理的活动。

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